有关电子看板管理的起源，是日本丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到启示，创立的一种独具特色的现代化生产方式。其特征是通过条码扫描快速采集信息，并且通过拉动试生产信息传递形成一个完整的回路。对必需的产品，在必需的时候，只生产必需的数量，以减少库存，提高资金周转率，降低成本。与此同时，看板又使各生产单元实现孤立生产，从而使企业建立了能够自我循环、自我调节的生产管理体系。

先看板在制造生产中都有哪些主要行为造成生产浪费的？

1. 生产过剩

生产过剩有两种：生产了不需要的过多的货物；过早地或者过量地生产了需要的货物。这种按需生产缺陷在于常常产生：计划不精确、长交货期、长换型时间、距离客户太远而不理解客户需求变化，从而使得制造商的生产运转周期较长并造成成品积压。企业将不得不承担这些无法售出的货物的成本，这样的错误不可原谅。相反，精益流程制造追求的最高境界是制造商仅仅承担EOQ为一的已经制造或采购产品（即EOQ＝1）。

2. 等待

指的是排队延误，来自人员、流程或在制品（WIP）库存在等待命令、信息、原材料或其他资源时花费的空闲时间。这种不经济的等待占用了资金，增加了废弃或损坏风险，还常常需要额外地搬运货物。

3. 动作

人员、产品或设备的不必要的运动不能为流程增加任何价值。例如，工人往返于工作区和供应区，移动不需要的设备，或者做多余的动作，这些都可以完全被消除掉或者通过自动化来加速流程。

4. 过度加工

糟糕的加工设计会导致产品或服务过好超过了客户的需求或客户愿意支付的价格。换句话说，过度加工就是添加了客户认为没有附加值的不值得的特性。

5. 运输

流程不按顺序安排或者位置紧邻，而是空间上相隔遥远，需要搬运设备不断地将其置于流程上下一工序位置上，这就产生了不必要的搬运。

6. 过多库存或在制品（WIP）

存货不断累计成本却不一定带来价值，这是掩盖质量问题如返工、缺陷、人力或生产计划问题、过长的交货期及供应问题的代价高昂的方法。

7. 缺陷品（废料）或返工

缺陷品是缺乏具备防止故障技术的预防性系统的后果。当一个错误或缺陷传到下一个操作时，损失已经无可挽回地造成了。因此，第一次就将事情做好是最有效率的，也是最不浪费的方法。

电子看板管理对企业的生产价值

正是由于传统看板系统存在着对细节管理要求较高，当产品和原材料较多时，管理的复杂度和错误率会急剧上升。同时，传统的纸质看板容易丢失，不易保存和追溯周期长的弊端，也推动着电子看板的发展。

电子看板帮助企业生产实现了可视化管理，将原来不可视的内容可视化。通过看板管理还能够提高制造效率、设备效率和产品的品质，使得库存、生产、品质和机台等设备的运转状况，处于可控的状态。各部门和生产环节的紧密合作，可视化管理、精细化管理，节省库存。在发生问题时，可以在第一时间内被感知，相关的人员能够在第一时间采取措施，减少了企业的响应时间。

对于不同的生产部门，电子看板具有不同的价值。管理层在电子看板的帮助下，能够随时随地的掌握现场的生产状况；生产部门可以了解产品所在环节的生产作业情况和前后工序的生产状况，使得生产能够按照节拍进行生产，提高企业的生产效率；设备维护部门可以及时的掌握设备运转状况和整体的效率，在设备出现故障时，能够第一时间发现问题机器的所在位置；品保部门主要是对生产线的产品质量进行把控，对良品率、缺陷分析和异常工序进行分析，并加以改善。原料库和运输部门在了解线上用料情况后，可以及时的补料，避免缺料情况发生；依据电子看板生产计划部门能够将生产工作单及时的提供到生产线，并且随时的掌握产品的生产进度，确保按期交货。

电子看板管理的实施流程

电子看板实现了企业生产的进度实时监控、现场拉式生产、生产节拍平衡和异常情况的反馈功能。而接下来我们主要讨论的是电子看板系统在生产线与仓库之间的物料配送体系，要谈到这个物料配送问题，则要首先考虑到物料的申请、准备、运输追踪和物料接收的流程。

企业在开始正式的生产后，电子看板会实时的显示车间的生产数据，生产线人员通过这些数据了解到缺料的情况，并通过将看板放入收集盒的方式在看板系统中申请物料（提出需求）。在这之后，会进入到物料的准备阶段（备货），配送员将需求信息送到仓库，仓管人员根据看板描述的信息，进行备料并打印传送单，通知物料取货员送货。这时，物料的周转进入到运输的环节（跟踪）。取货人员收到通知，确认物料货物后，会按指定路径将物料送至指定生产线超市或FIFO存储站。生产线的工人会根据电子看板提供的信息，接收物料（接收）。这样一个从物料的需求提出，到备货准备阶段，物料的周转运输阶段和物料接收阶段全过程的配送体系完成。